1、技术对比

　　普通给料设备：技术源自上世纪80年代，噪声大、能耗高、维护不方便、抗冲击性能不强。

　　超重型给料设备：采用本世纪初技术，拥有超重型槽体结构，油浴润滑的FV振动器和耐磨效高的棒条结构。

　　2、振动器对比

　　普通给料设备：振动器密封一般为两段密封，无挡油环设计，可靠性不佳，现场经常是稀油泄露比较严重;振动器装配结构复杂，故障维修比较麻烦。

　　超重型给料设备：采用FV超能振动器，挡油环、双唇骨架油封、迷宫等三层密封设计，密封更可靠;振动器标配铝合金外罩，稀油的散热合内部热交换良好，润滑周期长达1500h;轴承与轴承座整体式安装于油箱体中，故障维护便捷，约1小时即可完成轴承更换。

　　3、槽体强度对比

　　普通给料设备：轻型槽体，一般采用16#或20#工字钢或槽钢作为纵向梁，无法承受大仓压和大冲击;运行一段时间后，槽体结构变形严重，梁被砸坏或变成拱形，甚至开裂。

　　超重型给料设备：采用大型矩形管横纵布置的超重型框架结构，能承受大仓压、大的落料冲击;长时间运行后，槽体依然坚固，无开裂隐患。

　　4、棒条结构对比

　　普通给料设备：多采用一段长棒条的设计，棒条面过于粗大，有效筛分面积小，物料无法进行二次摔打分散，剔除细料的效果不理想;也有两段结构的设计，但落差较小，易卡料。

　　超重型给料设备：棒条采用耐磨钢焊接而成，寿命长，筛分效率高，安装调整便捷;两段棒条组阶梯高落差结构，物料二次摔打分散，能有效剔除小于破碎机紧边排矿口的细料免于重复破碎，降低初段破碎机负荷;四种棒条及格筛配置可选，实现不同的筛分要求。

　　5、支撑方式对比

　　普通给料设备：采用金属弹簧支撑，造价低。

　　超重型给料设备：销柱式支撑设计，角度可调;复合弹簧承载更大、运行更平稳、噪声更低、对地基冲击力更小。

　　6、驱动方式对比

　　普通给料设备：自制的电机底座，因制造工艺和装配配合问题，丝杆容易损坏、跑偏，电机的减震效果不理想。

　　超重型给料设备：采用进口转轴式电机减震器，内置橡胶芯棒，长达六年免维护，电机寿命长，减震效果好。

　　7、制造工艺对比

　　普通给料设备：梁与侧板间一般采用焊接结构，使用中易开裂。

　　超重型给料设备：框架、梁等部件与侧板采用高强度螺栓连接，侧板上无任何焊点，无焊接应力造成开裂的隐患。