颚式破碎机在运行中产生的异响和异常振动，是内部机械状态直接的“语言”。这些信号绝非可以忽视的背景噪音，而是设备发出的、明确的危险警报。忽视或误判这些信号，轻则导致部件加速损坏、生产中断，重则可能引发主轴断裂、机架开裂等灾难性事故。理解这些警报背后的根源，并采取系统化的诊断与处理措施，是保障设备安全与生产连续性的关键。 免 费 咨 询 免 费 咨 询

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一、异响与振动的根源分类

　　异常现象通常可分为三类，每一类都指向不同的潜在故障：

1、周期性沉闷撞击与机体同步剧烈振动

　　典型表现：设备整体伴随冲击节奏剧烈晃动，手感明显，基础螺栓可能松动。

　　核心根源：

　　飞轮或槽轮配重失衡：键松动或轮体本身出现裂纹、缺损，导致旋转时离心力不均，产生周期性巨大激振力。这是危险的振动源之一。

　　主轴问题：主轴弯曲（常因过铁或长期偏载导致）或主轴上的紧定套、锁紧螺母松动，破坏了动平衡。

　　基础松动或地脚螺栓断裂：丧失了设备稳定的根基，任何正常振动都会被放大。

2、清脆或尖锐的金属撞击声

　　典型表现：运行时发出不规则或周期性的“铛、铛”金属敲击声，可能伴随瞬时电流峰值。

　　核心根源：

　　推力板（肘板）组件异常：这是常见原因。包括肘板与肘板垫因磨损导致间隙过大、肘板本身断裂、或调整座松动，使动颚与肘板间产生直接冲击。

　　衬板松动：动、定颚衬板固定螺栓松动或断裂，导致衬板在挤压物料时与机体发生相对撞击。

　　腔内有不可破碎物：金属件等异物进入破碎腔，在挤压时发出尖锐响声。

3、持续性摩擦、刮擦或研磨噪音

　　典型表现：一种持续的、高频的金属摩擦或低沉研磨声。

　　核心根源：

　　轴承失效的前兆：轴承因缺油、污染或疲劳，导致滚子或滚道出现点蚀、剥落，运行中产生规律性摩擦异响。

　　部件干涉：如动颚体与机架侧护板因磨损或移位发生接触摩擦；或脱落的小零件在机内随动摩擦。

　　润滑不足：各摩擦副因干摩擦产生噪音。

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二、系统性诊断与应急处理流程

　　一旦出现异常声响或振动，需遵循 “立即停机、科学排查、根除病因” 的原则。

　　第一步：立即安全停机，进行初步信息收集

　　记录现象：停机前，在安全位置记录异响的类型（沉闷/清脆/摩擦）、节奏（是否与飞轮转动同步）、振动剧烈的部位。

　　检查电流历史：调阅停机前电机电流曲线，查看是否有伴随异响出现的瞬时冲击峰值。

　　第二步：由外及内、由简到繁的静态排查（停机后）

　　检查基础与紧固件：首要检查所有地脚螺栓、机架连接螺栓是否紧固。这是简单却易被忽视的环节。

　　检查外部旋转部件：手动盘动飞轮，检查其有无径向跳动，是否松动。检查槽轮及皮带轮状态。

　　检查破碎腔与衬板：清理破碎腔，检查是否有异物。用锤击法检查动、定颚衬板是否松动，检查所有固定螺栓。

　　检查推力板（肘板）组件：检查肘板与肘板垫的接触面磨损是否均匀、间隙是否过大，肘板有无裂纹。

　　检查轴承与温升：检查轴承座温度历史记录，手动盘车听轴承内部有无异响，检查轴承座有无松动。

　　记住，在破碎作业中，昂贵的成本从来不是一次计划内的停机检修，而是一次因忽视警报而导致的灾难性的计划外设备损毁。倾听设备的声音，就是守护生产的稳定与安全。

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