在四川凉山木里县梭罗沟，坐落着四川省已探明的最大岩金型黄金矿床。这里是地处海拔4200米的高原，空气稀薄，含氧量仅为平原的60%，气候条件十分恶劣。面对如此严苛的自然环境，如何确保生产线的稳定高效运行，成为了一项巨大的挑战。

　　技改背景：产能与成本双重制约

　　梭罗沟金矿储量丰富，原有生产线采用“C100+GP11F”的二段一闭路破碎工艺，输出-18mm的小块金矿石。这一配置在初期虽能满足基本生产需求，但随着矿山开采规模的不断扩大，其局限性也逐渐凸显，成为制约产能提升和成本控制的关键因素。

　　1.产能不足，制约扩产需求

　　二段一闭路破碎工艺总破碎比有限，主机设备已无提产空间。而长时间连续生产会导致设备负荷过大，无法满足矿山日益增长的生产需求。

　　2.入磨粒度偏大，增加生产成本

　　磨矿能耗通常占选厂总能耗的60%以上，原有工艺输出的-18mm物料对于后续磨矿来说，给料粒度偏大。这导致磨机处理能力下降，钢秏与电耗增加，磨矿成本显著上升。

　　技改方向：三段破碎解决生产难题

　　针对业主“扩大生产规模、降低入磨粒度”的核心需求，世邦黎明集团考虑到与现有设备的匹配性，将原有生产线的“C100+GP11F”二段一闭路破碎工艺，优化为“C100+HST160(H1)+HPT300(F2)”的三段一闭路工艺。

　　这一技改方案并非简单的设备叠加，而是基于破碎比分配、出料控制、设备损耗等多方面因素进行的综合考量。技改完成后，现有生产线在产能提升、粒度控制、运营成本等方面均达到了预期目标。

　　1.破碎比分配更合理，破碎效率大幅提升

　　三段一闭路工艺采用多级破碎，总破碎比可达25-40以上，物料能够得到更充分的破碎处理。新增的“160单缸液压圆锥破+300多缸液压圆锥破” 协同作业，大大提高了破碎效率，单位时间内能够处理更多的物料。目前，生产线产能稳定维持在2500吨/天，满足了业主扩大生产规模的需求。

　　2.精准控制入磨粒度，生产成本显著下降

　　实验表明，入磨粒度每降低1mm，球磨机处理能力可提升约3%-5%，电耗和钢耗成本也同步下降。HPT300多缸液压圆锥破配置F2超细破碎腔型，可将入磨粒度控制在-12mm，不仅每年可节省可观的运营成本，还有助于提高磨矿修订，进而提升后续选别作业的黄金回收率。

　　3.设备运行稳定可靠，无惧4200米高海拔环境

　　世邦黎明HST160单缸液压圆锥破和HPT300多缸液压圆锥破具备优异的复杂工况适应能力，无惧低温、高温及高海拔低氧等恶劣环境挑战，运行始终平稳可靠，能够满足金属矿破碎长时间连续作业的需求。

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